마이크로소프트는 세계에서 가장 큰 기술 회사 중 하나로 매출액이 900억 달러 이상이다. 현재 판매 수익의 점점 더 많은 부분이 물리적 기기를 판매함으로써 발생하며, 이는 회사를 복잡성과 불확실성의 동반 수준에 노출시킨다. 2015년, Goldratt Research Labs는 마이크로소프트에 의해 TOC(제한조건 이론) 베스트 프랙티스에 기초한 엔드투엔드 공급망 관리 솔루션을 설계, 검증, 파일럿 및 구현하기로 계약되었다.
Meta는 워크플로우 개선 및 병목 현상 및 처리 능력 분석을 위해 새로운 초대형 데이터 센터를 적절하게 설계해야 했습니다. 특히, 랙 입고 최적화에 대한 고민이 있었는데, 시뮬레이션, 최적화 및 몬테카를로 실험을 사용하여 이러한 랙 전달 워크플로우가 효율적이고 효과적으로 수행되도록 필요한 정확한 요구 사항을 식별할 수 있었습니다.
에이전트 기반 터빈 운영 및 유지관리(ATOM, Agent-based Turbine Operations & Maintenance) 모델은 decisionLab Ltd와 Siemens가 개발한 디지털 트윈 시뮬레이션 모델이다. 디지털 트윈은 지멘스의 에어로이탈 가스 터빈 사업부의 글로벌 유지보수 수리 및 정비(MRO) 운영을 모방한다. 공급망 내에서 이미 이용할 수 있는 실시간 데이터에 의해 구동되는 이 모델은 정교한 시뮬레이션과 데이터 분석 방법론을 사용하여 Siemens의 비행대 운영을 최적화할 수 있는 기능을 제공함으로써 고객 운영 및 자산 관리의 생산성 및 효율성을 개선하기 위한 데이터 중심 의사 결정을 개선할 수 있다.
HAVI는 50억 달러의 글로벌 기업이자 맥도날드의 오랜 공급망이자 포장 파트너다. 그들은 공급망 관리, 포장, 물류, 재활용 및 폐기물을 위한 서비스를 제공한다. 맥도날드의 사업 목표는 메뉴 확장에 가능한 최고의 재정수익을 얻기 위해 주방을 갖추는 것이었다. HAVI와 함께, 14,000개의 레스토랑에 걸쳐 공급망과 운영의 엄청난 복잡성을 반영하는 시뮬레이션 모델이 만들어졌다.
수익 기준 세계 최대의 소매업체인 월마트는 빠르게 성장하고 있는 이 회사의 온라인 식료품 사업에서 더 빠르고 더 저렴한 비용으로 주문을 완료할 수 있는 자동화 기술을 찾고 있었다. 그들은 다층적 스토리지 구조 내에서 3차원 모두에서 작동할 수 있는 자율적인 이동식 카트를 사용하여 식료품 픽업 과정을 자동화할 수 있는 Alert Innovation의 GTP(Goods-to-Person) 개념인 Alphabot(AGV 또는 로봇 기반 시스템)를 평가하고자 했다.
이 회사의 철강 생산 단위 중 하나는 내부 물류 시스템을 최적화하여 전체 단위 처리량을 늘릴 수 있는 가능성을 보였다. 최적의 공정 흐름을 도입하고 다양한 배치 구성을 테스트하여 크레인 및 레이들 핸들링을 개선하는 것이 기회였다.
금속 및 광산업에 종사하는 브라질의 다국적 기업, 발레는 모잠비크의 모아티제에 있는 노천 탄광의 생산성을 극대화하길 원했습니다. 운영을 중단하지 않고 다양한 시나리오를 테스트하기 위해 회사는 시뮬레이션 모델링을 선택하고 최적화 및 시뮬레이션을 전문으로 하는 의사 결정 지원 회사, 제노아와 계약했습니다.
도미노피자는 세계적인 피자 회사 중 하나입니다. 도미노피자는 거대한 성장을 경험하면서 새로운 가게의 디자인을 보다 간단하고 효율적으로 만들고, 노동 일정을 개선하고자 했습니다. 이를 위해 도미노피자는 가게의 디지털 트윈을 구축하여 새로운 개념, 가게 프로세스 및 이상적인 레이아웃을 시험하고, 이를 실제 가게 레이아웃에 적용하기 전에 검증하는 방식으로 집중했습니다.
자동차 업계의 선두주자들은 생산성을 향상하기 위해 생산 시설에 자율 이동 로봇(AMR)을 사용합니다. 이 사례 연구에서는 테슬라의 물자 흐름 엔지니어이자 구 BMW 그룹 박사과정 학생이며 자율 이동 로봇(AMR) 연구자인 막시밀리언 셀메어가 대규모 수송 차량 함대 배치 시의 표준 업계 관행을 설명하고, 애니로직 기반의 시뮬레이션이 최적의 작업 할당 알고리즘의 개발에 도움을 주는지 보여줍니다.
새 항공기의 생산을 늘리는 것은 제품 및 생산 공정의 지속적인 평가와 수정을 수반하는 복잡한 과정이다. 결과적으로, 항공기 리드 타임이 급격하게 증가할 수 있다. 또한, 항공기는 저 용량 제품이며, 각 유닛이 주문 제작인 경우가 대부분이다. 이러한 요인들은 제품 라이프사이클의 감소에 유관되어 항공기 생산 엔지니어에게는 주요 도전과제가 되고 있다. 점점 더 빈번해지는 램프업(ramp-up)의 도전에 대처하기 위해 에어버스 그룹은 유럽 연합 ARUM(Adaptive Production Management) 프로젝트에 합류했다.