시뮬레이션 소프트웨어를 이용한 백신 제조사 공급망 계획

시뮬레이션 소프트웨어를 이용한 백신 제조사 공급망 계획

과제:

글락소스미스클라인(GSK)은 2014년 세계 6위의 제약회사였다. 그 회사는 이전과는 다른 유통망을 필요로 하는 새로운 시장에 새로운 백신 제품을 출시하고 있었다. 따라서 회사는 새로운 공급망을 설계하고 제조 공정을 그것에 맞춰야 했다.

백신의 공급망은 지리적으로 세계적으로 확장되어 있고, 제조 공장과 창고 등 많은 자원을 사용하기 때문에 복잡한 시스템이다.

생산과 유통은 많은 다른 요소들이 사용되는 "벌크"의 준비로 시작한다. 이어 이 단계가 '필링(filling)' 단계로 진행되는데, 주사기, 바이알 등 많은 용기를 관리해야 한다. 그런 다음 제품은 최종 포장으로 이동한다(모든 다른 지역에 대한 구체적인 요구 조건, 현지 법률 준수). 또 GSK의 경우 백신을 일괄적으로 생산해 배포하는 데 그쳐 추가 공급망 계획이 더욱 어려워졌다.

제조를 위한 공급망 최적화

모델의 프로세스 로직

회사의 특정 이슈는 특정 유효기간을 가진 대량의 구성품을 어떻게 처리하고, 품질관리 절차('단일 선량 수준'에서 내외부 모두)와 상업적 규칙을 준수하는지가었습니다. 또 GSK는 SAP를 비롯한 기업 거래 시스템을 활용한 다양한 재고 관리 정책을 실시했다. 무엇보다도, 그들의 공급망은 많은 양의 구체적인 설정과 균형 잡힌 문제에 직면했다.

GSK가 백신 공급망 설계를 위한 의사결정 지원 도구로 동적 시뮬레이션을 선택한 것은 이러한 특수성 때문이다. 페어 다이내믹스 컨설팅은 애니로직(AnyLogic)을 활용한 공급망 시뮬레이션 모델을 개발했다.

해결책:

페어 다이나믹스가 설계한 모델은 GSK의 공급망을 시뮬레이션했는데, 여기에는 제조와 유통 부분이 포함된다.

제조 파트는 이산 이벤트 모델링 방법에 기초했으며 백신 생산에 관련된 비즈니스 프로세스를 시뮬레이션했다. 여기에는 서로 개입할 수 있는 세 가지 수준의 프로세스가 포함되었다.

모델은 회사가 시행한 여러 가지 정책과 생산 제약 조건을 고려해야 했다. 예를 들어, 이 모델에는 공장 내 인적 운영자의 이동, 경험에 따른 운영 시간, 생산 일정에 영향을 미치는 서로 다른 소싱 정책이 포함되었다.


공급망 시뮬레이션 모델 통계

모델 통계

모델의 제조 부분은 미국 시장 공급망을 시뮬레이션한 유통 부분과 통합되었고, 제조 부분에 대한 주문과 그로부터 상품을 받았다.

모델의 공급망에는 실제 공급망 설계가 반영되었으며, 유럽 주요 물류센터에서 보충한 창고, 도매업자(제품 유통업자), 수백 명의 거래처 등이 포함되었는데, 모두 지리적 위치가 정해져 있었다. 고객들은 도매상들에게 상품을 주문했으나 제품의 민감성 때문에 GSK의 창고에서 직접 공급받았고 중개인들의 참여로 인한 지연을 피하기 위해서였다.

고려된 중요한 지표 중 하나는 높은 서비스 수준을 유지하는 것이었습니다. 제품의 판매 제안이 24시간 배달이 보장되었기 때문이다.

이 모델은 공급망의 안정적 상태와 중단 및 비상 상황이 모두 시뮬레이션하여 "만약" 시나리오가 공급망 성능에 어떤 영향을 미치는지 확인할 수 있었다.

결과:

이 모델은 GlaxoSmithKline이 비용과 서비스 수준의 관점에서 최적의 백신 공급망 설계를 결정할 수 있도록 했다.

이 모델은 공급망 설계자를 위한 운영 의사결정 지원 도구의 일부 역할도 했다. 이 도구를 통해 그들은 다음 주/월 최적의 생산/유통 정책을 결정할 수 있었다.

이 프로젝트의 고유성은 제조 공정과 유통 공정을 하나의 시뮬레이션 모델에 결합한 것으로 AnyLogic에서 이용할 수 있는 멀티모드 모델링 기법이 있었기에 가능했다. 이 접근방식은 GSK가 시뮬레이션에서 더 정확한 결과를 달성할 수 있는 능력을 제공함으로써 더 정확한 예측과 더 수익성 있는 의사결정을 가능하게 했다.

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